قیمت ورق اسید شویی ✅ ضمانت بهترین کیفیت و قیمت ✅ گروه صنعتی صبا

قیمت ورق اسید شویی فولاد مبارکه

ورق اسید شور یا اسید شویی چیست؟

ورق اسیدشویی (به انگلیسی Acid-pickled sheet یا Acid-washed sheet) ، نوعی ورق فلزی است که با استفاده از اسید، از سطح آن چربی‌ها، آلودگی‌ها و اکسیدهای سطحی زدوده می‌شود. این فرآیند باعث می‌شود که سطح ورق صاف، صیقلی و براق شود و مقاومت آن در برابر خوردگی افزایش یابد. ورق اسیدشویی معمولاً از ورق سیاه یا ورق روغنی تولید می‌شود. ورق سیاه، ورق فولادی است که با استفاده از نورد گرم تولید می‌شود و دارای سطحی اکسید شده است. ورق روغنی نیز ورق فولادی است که با استفاده از نورد سرد تولید می‌شود و دارای سطحی روغنی است.

فرآیند اسیدشویی ورق معمولاً در دو مرحله انجام می‌شود. در مرحله اول، ورق در یک وان اسید غوطه‌ور می‌شود تا اکسیدهای سطحی آن از بین برود. در مرحله دوم، ورق در یک وان آب شستشو داده می‌شود تا اسید از روی آن پاک شود. ورق اسیدشویی کاربردهای مختلفی دارد، از جمله در ساخت قطعات خودرو، ساخت قطعات لوازم خانگی، ساخت قطعات صنعتی و ساخت قطعات دکوراتیو.

انواع ورق اسیدشویی

ورق اسیدشویی بر اساس نوع اسید مورد استفاده، به دو نوع تقسیم می‌شود:

1. ورق اسیدشویی اسید کلریدریک: این نوع ورق در اسید کلریدریک غوطه‌ور می‌شود. اسید کلریدریک یک اسید قوی است که می‌تواند اکسیدهای سطحی را به راحتی از بین ببرد.
2. ورق اسیدشویی اسید سولفوریک: این نوع ورق در اسید سولفوریک غوطه‌ور می‌شود. اسید سولفوریک یک اسید ضعیف‌تر از اسید کلریدریک است، اما برای اسیدشویی ورق‌های نازک مناسب‌تر است.

تفاوت قیمت ورق اسید شویی با ورق سیاه و ورق روغنی

ورق اسیدشویی به دلیل فرآیند تولید پیچیده‌تر و هزینه‌های بالاتر، نسبت به ورق سیاه و ورق روغنی، قیمت بالاتری دارد. به طور کلی، قیمت ورق اسیدشویی حدود 20 تا 30 درصد بیشتر از قیمت ورق سیاه و قیمت ورق روغنی است. این تفاوت قیمت به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله، ضخامت ورق، عرض ورق، طول ورق، نوع اسید مورد استفاده و کیفیت سطح ورق.

قیمت ورق اسید شویی

قیمت ورق اسیدشویی به عوامل مختلفی از جمله ضخامت ورق، عرض ورق، طول ورق، نوع اسید مورد استفاده، کیفیت سطح ورق و درنهایت میزان عرضه و تقاضا در بازار بستگی دارد. تولید ورق اسیدشویی در ایران در سال‌های اخیر رشد قابل توجهی داشته است. این رشد به دلیل افزایش تقاضا برای ورق اسیدشویی در صنایع مختلف مانند خودروسازی، لوازم خانگی و صنایع صنعتی است.

در حال حاضر، چندین کارخانه تولید ورق اسیدشویی در ایران فعالیت می‌کنند. این کارخانه‌ها از تجهیزات و فناوری‌های مدرن برای تولید ورق اسیدشویی با کیفیت بالا استفاده می‌کنند. برخی از شاخص‌ترین کارخانه‌های تولید ورق اسیدشویی در ایران عبارتند از:

• فولاد مبارکه اصفهان
• فولاد خوزستان
• فولاد غرب آسیا
• مجتمع فولاد گیلان
• فولاد امیرکبیر

این کارخانه‌ها ظرفیت تولید ورق اسیدشویی با ضخامت‌های مختلف را دارند. ورق اسیدشویی تولید شده در ایران همچنین به کشورهای مختلف جهان نیز صادر می‌شود. با توجه به افزایش تقاضا برای ورق اسیدشویی در صنایع مختلف، انتظار می‌رود که تولید ورق اسیدشویی در ایران در سال‌های آینده نیز رشد قابل توجهی داشته باشد.

فرآیند ساخت ورق اسید شویی از 0 تا 100

استخراج سنگ آهن نقطه شروع داستان ماست که برای آماده سازی آن و تبدلیش به ورق اسیدشویی، مسیری بسیار طولانی و پیچیده در پیش روی ماست. سنگ آهن در واقع یک کانی یا سنگ طبیعی است که حاوی درصد بالایی از ترکیبات آهن است. البته این آهن قابل استفاده نبوده و پس از خالص‌سازی سنگ معدنی است که قابل استفاده می‌شود. سنگ آهن (Iron ore) که یکی از سنگ‌های معدنی است حدود 5 درصد کل پوسته زمین را تشکیل داده است.

این سنگ‌های ارزشمند در اشکال مختلفی مثل هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و سیدریت وجود دارند و اغلب با ناخالصی‌هایی مانند سیلیس، آلومینا، فسفر و گوگرد مخلوط شده‌اند که در مراحل استخراج و خالص‌سازی باید آن‌ها را حذف کرد. میزان آهن موجود در سنگ آهن معمولاً به صورت درصدی بیان می‌شود که این پارامتر به عنوان عیار آهن شناخته می‌شود. مشخصاً سنگ‌های با عیار بالاتر به دلیل محتوای آهن بیشتر از ارزش بالاتری برخوردارند.

سنگ آهن پس از طی مراحل اولیه که شامل استخراج، خرد کردن، غربالگری، خشک کردن، گندله سازی و کنسانتره سازی است، آماده ورود به کوره‌ای به نام کوره بلند می‌شود.

سنگ آهن یا گندله را وارد کوره بلند می‌کنند. کوره بلند ذوب آهن، قدیمی‌ترین روش احیا آهن از سنگ معدن به شمار رفته و همچنان نیز از آن استفاده می‌شود. این کوره در دماهای بالا از ترکیب موادی مثل سنگ‌ آهن، زغال کک و سنگ آهک برای تسهیل واکنش‌های شیمیایی لازم برای ذوب کردن استفاده می‌کند.

در مرحله اول کوره را از طریق دهانه بالایی آن با لایه‌هایی از سنگ آهن، کک، سنگ آهک و… بارگیری می‌کنیم. سنگ آهن که به طور معمول به شکل هماتیت یا مگنتیت شارژ می‌شود منبع آهن را در کوره فراهم می‌کند. کک هم به عنوان سوخت وارد شده و باعث مهیا شدن شرایط لازم برای احتراق می‌شود. در آخر سنگ آهک نیز برای حذف ناخالصی‌ها اضافه شده و به عنوان یک شار در طول فرایند ذوب عمل می‌کند.

حالا که مواد اولیه کوره ذوب آهن شارژ شده‌اند توده‌‌ی هوای گرمی از طریق لوله‌های واقع در نزدیکی پایه به کوره وارد می‌شود. این اتفاق باعث می‌شود کک موجود در کوره مشتعل شده و بسوزد. با سوختن کک، گاز مونوکسید کربن تولید می‌شود و شرایط لازم برای ذوب آهن را فراهم می‌کند.

وقتی سنگ آهن ذوب می‌شود، آهن خام و مذاب در کف کوره جمع شده و حوضچه‌ای از مذاب آهن شکل می‌گیرد. در این مرحله سنگ آهک اضافه شده با ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن ترکیب شده و سرباره مایع را تشکیل می‌دهد. سرباره که از آهن مذاب سبک‌تر است در بالای حوضچه مذاب شناور می‌شود. اکنون این سرباره به عنوان یک لایه محافظ عمل کرده و از اکسید شدن آهن جلوگیری می‌کند. علاوه بر این‌ها جداسازی ناخالصی‌ها تسهیل شده و به راحتی انجام می‌شود.

به صورت دوره‌ای آهن مذاب و سرباره از دهانه‌های مختلف در پایه کوره استخراج می‌شود. آهن مذاب به طور جداگانه جمع‌آوری شده و برای پردازش‌های مورد نیاز آماده می‌شود. سرباره نیز به همین صورت بوده و به صورت جداگانه جمع‌آوری می‌شود تا برای مصارف مختلف کنار گذاشته شود.

این فرآیند دائماً در حال تکرار است و کوره بلند هیچ‌گاه خاموش نمی‌شود زیرا اگر کوره سرد شود، گرم کردن مجدد آن به انرژی بسیار زیادی نیاز دارد.

خروجی آهن خالص که از قسمت پایین کوره خارج می‌شود حاوی مقادیر زیادی کربن و گوگرد می‌باشد. این ماده را همچنان نمی‌توان به عنوان ماده اصلی در ساخت استفاده کرد زیرا بسیار شکننده است، درست به مانند چدن. به همین دلیل عده‌ای به آن چدن مذاب می‌گویند.

این آهن مذاب، ریخته گری شده و در داخل قالب‌هایی ریخته می‌شود. سپس این ماده به عنوان ماده اولیه وارد کوره جدیدی می‌شود. ماده‌ای که از کوره دوم خارج خواهد شد، یک آلیاژ از فولاد خواهد بود. با توجه به آلیاژی که می‌خواهیم به دست آوریم، موارد مختلفی ممکن است به آهن مذاب اضافه شود. اما این بار دیگر از روش القایی برای گرم نگاه داشتن این کوره استفاده می‌شود و از روش کوره بلند استفاده نمی‌شود زیرا نباید سرباره زیادی در این کوره ایجاد شود.

خروجی کوره دوم، قطعاتی مستطیل شکلی با نام تختال هستند که از آن‌ها در فرآیند نورد گرم استفاده می‌شود. تختال‌ها که با نام‌های دیگری مانند اسلب یا بیلت نیز شناخته می‌شود، وارد فرآیند نورد گرم می‌شوند. در طی این فرآیند، اسلب باید از مراحل مختلفی عبور کند و در هر مرحله باید به یک دمای خاصی برسد. در طی این مراحل، آب نقش مهمی در پایین آوردن دما بر عهده دارد.

ابتدا دمای اسلب یا تختال در کوره با استفاده از القاء الکتریکی بالا می‌رود و سپس وارد فرآیند نورد می‌شود. معمولاً بعد از اینکه تختال از کوره خارج شد، دیگر نیازی به بالا بردن دمای آن نیست و تنها باید دمای آن را کنترل کرده و مرحله به مرحله که جلو می‌رود، آن را پایین آورد. برای کنترل دمای تختال و برای اینکه از یک حدی بالاتر نرود، از آب استفاده می‌شود. به این فرآیند کوئنچینگ یا کوئنچ کردن (خنک سازی) نیز می‌گویند.

همچنین ممکن است برای خنک سازی غلتک‌هایی که وظیفه نورد کردن تختال را برعهده دارند نیز از آب استفاده شود. در فرآیند نورد، تختال‌ها تحت فشار زیادی قرار می‌گیرند و این فشار باعث تولید گرما می‌شود. علاوه بر این، غلتک‌ها نیز در تماس مستقیم با تختال‌ها هستند و این تماس نیز باعث انتقال گرما از تختال‌ها به غلتک‌ها می‌شود. در فرآیند نورد، تختال‌ها با عبور از بین غلتک‌ها تغییر شکل می‌دهند. این تغییر شکل باعث ایجاد اصطکاک بین تختال‌ها و غلتک‌ها می‌شود. اصطکاک نیز باعث تولید گرما می‌شود.

به منظور جلوگیری از افزایش بیش از حد دمای غلتک‌ها، از روش‌های مختلفی استفاده می‌شود. یکی از این روش‌ها، استفاده از روغن، بین غلتک‌ها و تختال‌ها است. روغن باعث کاهش اصطکاک بین غلتک‌ها و تختال‌ها شده و در نتیجه باعث کاهش تولید گرما می‌شود. روش دیگر، استفاده از سیستم‌های خنک کننده برای خنک کردن غلتک‌ها است. این سیستم‌ها می‌توانند از طریق آب یا هوا غلتک‌ها را خنک کنند.

خنک سازی اسلب‌ها در فرآیند نورد از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است زیرا اگر بتوانیم هر چقدر که اسلب مراحل را طی می‌کند، آرام آرام دمای آن را پایین‌تر بیاوریم، در نهایت محصول بهتری تحویل خواهیم گرفت. این در حالی است که اگر این کار به درستی انجام نشود و خنک سازی اسلب در مرحله پایانی و به یکباره صورت بپذیرد، محصولی دفرمه همراه با کیست و با سطحی پوسته پوسته شده و لبه‌های خراب خواهیم داشت.

درنهایت محصولی که از مرحله نورد گرم خارج می‌شود، ورق سیاه است. اکنون این ورق آماده است که در یک وان اسید، غوطه‌ور شود تا محصول مورد نظر ما که ورق اسیدشویی است، به دست آید. البته ممکن است که ورق سیاه به صورت مستقیم به مرحله نورد سرد رفته و بعد از تبدیل آن به ورق روغنی، وارد وان اسید شود.

کاربردهای ورق اسیدشوی

قیمت در گروه صبا | نویسنده : امید مرادی | بروزرسانی : 10 آبان 1402