فولاد یکی از همه کاره‌ترین و مفیدترین مواد روی کره زمین است که عمدتاً از آهن (Fe) و کربن (C) تشکیل شده است، اما فولاد مدرن پیچیده‌تر از آن است. ویژگی‌ها و استحکام فولاد تحت‌تاثیر غلظت کربن و آهن یا گنجاندن عناصر دیگر قرار می‌گیرد که به فولاد اجازه می‌دهد در تعداد نامحدودی از سناریوها استفاده شود. اکثر مردم بر این باورند که فولاد فقط ترکیبی از آهن و کربن است. اما در واقع بیش از 3500 درجه مختلف فولاد وجود دارد! شما می‌توانید عیار فولاد را با تجزیه و تحلیل مقدار کربن موجود در آن، سایر عناصر آلیاژی آن و همچنین نحوه پردازش آن تعیین کنید. در این مقاله، ما در صباپروفیل چهار نوع مختلف فولاد را به همراه نحوه طبقه بندی آنها، انواع مختلف فولاد و روش‌های عملیات حرارتی مورد استفاده برای بهبود خواص مکانیکی فولاد، مورد بحث قرار خواهیم داد.
فهرست مطالب
فولاد چیست؟
فولاد (به انگلیسی Steel)، آلیاژی از آهن و کربن است. مقدار کربن در فولاد بین 0.002 تا 2.1 درصد است و سایر عناصر آلیاژی مانند کروم، نیکل، منگنز و… به مقدار متفاوت در انواع فولادها حضور دارند. اضافه کردن کربن به آهن، در ازای کم کردن مقداری از شکل پذیری، سختی این آلیاژ را تا مقادیر زیادی بالا می‌برد. آهن نیز به عنوان یک عنصر آلیاژی اصلی در فولادها شناخته می‌شود و درنتیجه، فولادها یک خانواده بزرگ از آلیاژهای آهنی را تشکیل می‌دهند. این میزان کربن در فولادها مهم‌ترین فاکتور محسوب می‌شود. فولاد، مهم‌ترین آلیاژ تولید شده در تاریخ تمدن انسان است. انواع فولاد، بزرگترین حجم تولید و کاربرد را در بین تمام فلزات وآلیاژ‌های موجود در عصر حاضر را دارند.
انواع فولاد
انواع فولاد به چهار گروه طبقه بندی اصلی می‌شود:
فولاد کربنی
آهن و کربن فراوان‌ترین مواد موجود در فولاد هستند. آهن خالص به خودی خود قوی یا سخت نیست، بنابراین افزودن کربن است که به فولاد کمک می‌کند تا استحکام بالایی داشته باشد. جدا از کربن و آهن، فولادهای کربنی تنها حاوی مقادیر کمی از اجزای دیگر هستند. فولادهای کربنی رایج ترین فولاد در بین چهار گرید فولادی هستند که 90 درصد کل تولید فولاد را تشکیل می‌دهند! فولادهای کربنی به‌طور گسترده در کاربردهای مختلفی از جمله ساخت و سازهای عمرانی و مکانیکی، نورد مجدد، قطعات خودرو، مبلمان، لوله‌ها، تجهیزات کشاورزی، لوازم خانگی و قطعات با شکل‌دهی یا خمش سبک استفاده می‌شوند.
فولاد کربنی بر اساس میزان کربن موجود در فلز به سه زیر گروه طبقه بندی می‌شود:
- فولاد کم کربن / فولادهای ملایم (تا 0.3٪ کربن)
- فولاد کربن متوسط (0.3-0.6٪ کربن)
- فولاد پرکربن (بیش از 0.6 درصد کربن)
شرکت ها اغلب این فولادها را در مقادیر زیاد تولید می‌کنند زیرا نسبتاً ارزان هستند و به اندازه کافی قوی هستند که در ساختمان سازی در مقیاس بزرگ مورد استفاده قرار گیرند.
فولاد آلیاژی
فولادهای آلیاژی از ترکیب فولاد با عناصر آلیاژی اضافی مانند نیکل، کبالت، مس، مولیبدن، کلمبیوم، تیتانیوم، تنگستن، وانادیم، سیلیکون، کروم و/یا آلومینیوم ساخته می‌شوند. ترکیب این عناصر استحکام، شکل پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و ماشینکاری فولاد را بهبود می‌بخشد.
عناصر آلیاژی به فولاد اضافه می‌شوند تا یک یا چند ویژگی فیزیکی و/یا مکانیکی آن را بهبود بخشند، مانند: سختی، استحکام، چقرمگی، عملکرد در دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش. این عناصر معمولاً 1 تا 50 درصد وزنی ترکیب فلز را تشکیل می‌دهند. فولادهای آلیاژی تقریباً در تمام صنایع برای ساخت ابزارهای ساخت و محصولات نهایی استفاده می‌شوند. عیار و ترکیب دقیق فولاد آلیاژی را می‌توانید با نیازهای خود تنظیم نمایید. بسته به خواص مورد نظر ماده، فولاد آلیاژی می‌تواند دارای طیف گسترده و مقادیر متغیری از عناصر آلیاژی باشد. هر یک از این عناصر برای افزایش برخی خواص فولاد مانند سختی یا مقاومت در برابر خوردگی اضافه می‌شود. عناصر آلیاژی معمولی عبارتند از: بور، کروم، مولیبدن، منگنز، نیکل، سیلیکون، تنگستن و وانادیم. سایر عناصر کمتر رایجی که ممکن است اضافه شوند عبارتند از: آلومینیوم، کبالت، مس، سرب، قلع، تیتانیوم و زیرکونیوم.
فولاد آلیاژی از ذوب آلیاژهای پایه در یک کوره الکتریکی در دمای بیش از 1600 درجه سانتی‌گراد به مدت 8 تا 12 ساعت ساخته می‌شود. سپس در دمای بیش از 500 درجه سانتی‌گراد آنیل می‌شود تا خواص شیمیایی و فیزیکی را تغییر داده و ناخالصی‌ها را حذف کند. آنیل و رسوب زدایی تا زمانی که فولاد ذوب شود تکرار می‌شود. فولاد ذوب شده بسته به ابعاد مورد نیاز برای نورد و شکل دادن به فرم نهایی، ریخته گری می‌شود. به‌طور کلی، فولاد با استفاده از یکی از دو فرآیند زیر ایجاد می‌شود:
کوره قوس الکتریکی (EAF) یا کوره بلند. کوره بلند فرآیند اولیه تبدیل اکسیدهای آهن به فولاد است. آهن خام در کوره بلند با استفاده از کک، سنگ آهن و سنگ آهک تولید می‌شود. تفاوت EAF با کوره بلند در این است که با ذوب ضایعات فولادی، آهن احیا مستقیم و/یا آهن خام با استفاده از جریان الکتریکی، فولاد مذاب ایجاد می‌کند.
فولاد ضد زنگ
گریدهای فولاد ضد زنگ (Stainless steels) با 10 تا 20 درصد کروم و همچنین نیکل، سیلیکون، منگنز و کربن، آلیاژ می‌شوند. این فولادها به دلیل ظرفیت افزایش یافته خود برای سالم ماندن در آب و هوای نامساعد، مقاومت در برابر خوردگی فوق العاده بالایی دارند و برای استفاده در ساخت و ساز در فضای باز، ایمن هستند. نمرات مختلف فولاد ضد زنگ نیز معمولاً در دستگاه‌های الکتریکی استفاده می‌شوند. به عنوان مثال، فولاد ضد زنگ 304 به دلیل توانایی آن در مقاومت در برابر محیط و در عین حال ایمن نگه داشتن مواد الکتریکی به‌طور گسترده‌ای مورد توجه قرار گرفته است. در حالی که گریدهای مختلف فولاد ضد زنگ، از جمله فولاد ضد زنگ 304، جایگاهی در ساختمان‌ها دارند، فولاد ضد زنگ بیشتر به دلیل ویژگی‌های بهداشتی آن مورد توجه قرار می‌گیرد. این فولادها به‌طور گسترده در دستگاه‌های پزشکی، لوله‌ها، مخازن تحت فشار، ابزارهای برش و ماشین آلات پردازش مواد غذایی یافت می‌شوند.
اکثر فولادهای ضد زنگ ابتدا در کوره‌های قوس الکتریکی یا اکسیژن پایه ذوب می‌شوند و متعاقباً در یک ظرف فولادسازی دیگر تصفیه می‌شوند، عمدتاً برای کاهش محتوای کربن. در فرآیند کربن زدایی آرگون-اکسیژن، مخلوطی از اکسیژن و گاز آرگون به فولاد مایع تزریق می‌شود. با تغییر نسبت اکسیژن و آرگون، می‌توان کربن را تا سطوح کنترل‌شده با اکسید کردن آن به مونوکسید کربن حذف کرد، بدون اینکه کروم گران‌قیمتی نیز اکسید شود و از دست برود. بنابراین، ممکن است در عملیات ذوب اولیه از مواد خام ارزان‌تری مانند فروکروم با کربن بالا استفاده شود.
فولاد ابزار
سایر روش‌های طبقه بندی فولاد
فراتر از چهار گروه گفته شده، فولاد را می‌توان بر اساس متغیرهای مختلف دیگری نیز طبقه‌بندی کرد که عبارتند از:
- ترکیب: محدوده کربن، آلیاژ، ضد زنگ و غیره
- روش تکمیل: نورد گرم، نورد سرد، پایان سرد و غیره.
- روش تولید: کوره الکتریکی، ریخته گری پیوسته و غیره.
- ریزساختار: فریتی، پرلیتی، مارتنزیتی و غیره
- قدرت فیزیکی: طبق استانداردهای ASTM
- فرآیند اکسید زدایی: کشته یا نیمه کشته
- عملیات حرارتی: بازپخت، تمپر و غیره.
- نامگذاری براساس کیفیت: کیفیت تجاری، کیفیت مخازن تحت فشار، کیفیت کشش و غیره.
بهترین گرید فولاد چیست؟
نمی‌توان با قطعیت بهترین گرید را معرفی کرد زیرا هر گرید دارای کاربردهای مختلفی است. اما گریدهای فولادی که به‌طور مرتب مورد استفاده قرار می‌گیرند و سری‌های برتر هر نوع محسوب می‌شوند عبارتند از:
- فولادهای کربنی: A36، A529، A572، 1020، 1045 و 4130
- فولادهای آلیاژی: 4140، 4150، 4340، 9310 و 52100
- فولادهای ضد زنگ: 304، 316، 410 و 420
- فولادهای ابزار: D2، H13 و M2
سیستم شماره گذاری انواع فولاد
دو سیستم اصلی برای شماره‌گذاری فولادها در صنعت استفاده می‌شود. سیستم اول توسط موسسه فولاد و آهن آمریکا (AISI) و سیستم دوم نیز توسط جامعه مهندسان اتومبیل (SAE) معرفی شده است. برای شناسایی پایه کربن و آلیاژی فولادها در هر دوی این سیستم‌ها، از کدهای عددی چهاررقمی استفاده می‌شود. موارد خاصی از آلیاژها نیز هستند که با کدهای عددی 5 رقمی شناسایی می‌شوند.
در این طراحی اگر رقم اول کد، “عدد 1” باشد نشان دهنده فولاد کربنی است. انواع فولادهای کربنی در هر دو سیستم در این گروه (1xxx) قرار دارند. آنها هم چنین بر اساس خواص اساسی معین به چهار دسته زیر تقسیم می‌شوند:
- فولاد کربنی هموار شامل مجموعه 10XX می‌شود. (حداکثر دارای یک درصد منگنز)
- فولاد کربنی گوگرددار (re-sulfurized) در مجموعه 11xx قرار می‌گیرد.
- فولاد کربنی گوگرد (re-sulfurized) و فسفردار (Re-Phosphorized) که در مجموعه 12xx قرار می‌گیرد.
- فولاد کربنی با درصد منگنز بالا (تا 1.65 درصد) و بدون گوگرد (Non-Re-Sulfurized) که در مجموعه 15xx قرار می‌گیرد.
رقم دوم از این مجموعه ارقام معمولاً غلظت عنصر آلیاژی اصلی را به درصد نشان می‌دهد. (مثلاً 2 برابر است با دو درصد) و در نهایت دو رقم آخر، غلظت کربن را به 0.01 درصد نشان می‌دهند.
در جدول زیر طبقه‌بندی‌های مختلف فولاد در سیستم SAE نمایش داده شده است:
| مشخصه SAE | نوع |
| 1xxx | فولاد کربنی |
| 2xxx | فولادهای نیکلی |
| 3xxx | فولادهای نیکل کروم |
| 4xxx | فولاد مولیبدن |
| 5xxx | فولادهای کروم |
| 6xxx | فولاد کروم وانادیوم |
| 7xxx | فولادهای تنگستن |
| 8xxx | فولادهای نیکل کروم مولیبدن |
| 9xxx | فولادهای سیلیکن منگنز |